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一、TPM管理

在工業(yè)4.0的大背景下，各大企業(yè)越來越深刻認(rèn)識到設(shè)備對制造型企業(yè)的重要性，開始加大設(shè)備引進(jìn)和設(shè)備管理的力度。TPM作為設(shè)備管理領(lǐng)域通用的一種方法論，它到底能夠為企業(yè)帶來什么呢?遠(yuǎn)大咨詢認(rèn)為《企業(yè)盈利更大化》是制造型企業(yè)導(dǎo)入TPM的重要的理由。 一般情況下我們在推進(jìn)TPM活動的時候，設(shè)定提高有效產(chǎn)出(如設(shè)備綜合效率OEE等)、 降低庫存(產(chǎn)品庫存金額備件庫存金額等)、降低運營費用(設(shè)備維修費用、能源費用等)的具體目標(biāo)， 這些目標(biāo)僅僅是過程指標(biāo)，我們追求的根本目標(biāo)是追求生產(chǎn)過程零缺陷、生產(chǎn)設(shè)備零停機(jī)，從而達(dá)到企業(yè)盈利更大化。

二、TPM管理核心思想

遠(yuǎn)大咨詢在近十年的TPM咨詢服務(wù)活動中，總結(jié)實戰(zhàn)經(jīng)驗不斷研究，推出了圍繞《設(shè)備管理系統(tǒng)》為中心的TPM推進(jìn)模型。此模型追求2個目標(biāo)、5種改善形式、6項運營模塊，具體來說

1、2個目標(biāo)

有效生產(chǎn)效率: 時間開動率、性能開動率、設(shè)備利用率、質(zhì)量合格率、能源利用率

費用管理: 設(shè)備初期投資費用、設(shè)備運行費用、設(shè)備維修費用、設(shè)備停機(jī)損失費用、能源消耗費用

2、5種改善形式

OPS單點改善提案、OPL一點課、 QCC小組改善、SGA課題改善、SDA課題改善

3、6項運營模塊

設(shè)備前期管理、設(shè)備初期管理、 設(shè)備運維管理、設(shè)備技術(shù)管理、 設(shè)備資產(chǎn)管理、 設(shè)備信息化管理。

三、TPM推進(jìn)模型

四、TPM推進(jìn)策略與路徑

1.設(shè)備初期與使用管理

1.1設(shè)備初期管理:

V設(shè)備設(shè)計規(guī)范驗收管理

V設(shè)備安裝基礎(chǔ)驗收管理

V設(shè)備安裝與調(diào)試技術(shù)管理

v設(shè)備運行與改善行動管理

V設(shè)備使用規(guī)范與檔案管理

V設(shè)備磨合期維護(hù)管理

1.2設(shè)備使用與規(guī)范:

v設(shè)備崗前培訓(xùn)、持證上崗、定人/定機(jī)/定責(zé)V設(shè)備使用制度、設(shè)備操作規(guī)程、設(shè)備崗位責(zé)任

V檢查監(jiān)督制度建設(shè)與運營

2.設(shè)備維護(hù)管理

2.1三圈閉環(huán)設(shè)備維護(hù)

V三圈閉環(huán)管理體系:三圈閉環(huán)運維體系、三圈閉環(huán)監(jiān)察體系

V六源查找與改善管理:污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源、危險源

V設(shè)備目視化管理:安全可視化、狀態(tài)可視化、功能可視化、點檢可視化、維護(hù)可視化、維修可視化

V設(shè)備自主維護(hù)主清掃、緊固、潤滑、調(diào)整、防腐;比如機(jī)械傳動部分外表臟污的清潔、關(guān)注要械傳動處的螺母松緊度、 軸套處的清潔與潤滑、設(shè)備表面的清潔等

2.2 全優(yōu)潤滑管理:據(jù)統(tǒng)計,設(shè)備運行中,設(shè)備故障的80% , 60%的潤滑不良與正確選油有關(guān),維修費用的40% ,都與潤滑不良有關(guān)。

2.3三維備件管理:從經(jīng)濟(jì)性維度、重要性維度、安全性維度綜合考慮管控備件才能達(dá)到較佳狀態(tài)。

3.設(shè)備維修與改造

包含設(shè)備維修技術(shù)。維修成本管理、設(shè)備改造與更新,我們從故障診斷方法與技術(shù)種類劃分切入了解下此模塊的關(guān)鍵工作:

V油液分析:通過監(jiān)測金屬碎片量及油品污染程度,確定潤滑及大修計劃。

V震動分析:通過振動頻率分析,可能出現(xiàn)的問題,及時采取針對性的維修。

V溫度控制:通過溫度的異常變化,確定其故障狀態(tài),分析并解決工藝及設(shè)備問題。

V成像分析:對不容易觀測的點,不方便其他手段監(jiān)測的點,采取紅外成像分析,發(fā)現(xiàn)隱患,確定其大修計劃。

V調(diào)整、校正、測量:通過日常的點檢作業(yè),運用簡單的點檢工具測量(或目視化管理), 并進(jìn)行及時調(diào)整和校正。

案例

志卓電子

1.企業(yè)規(guī)模：廠房5200平方米

2.輔導(dǎo)模塊：推行TPM管理

3.數(shù)據(jù)增長：導(dǎo)入設(shè)備綜合效率OEE、人均效率、標(biāo)準(zhǔn)工時、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)等項目；設(shè)備綜合效率、人均效率、庫存周轉(zhuǎn)率、直通率提升15%以上；設(shè)備備品備件金額、設(shè)備停機(jī)率下降20%以上,六源改善1000件以上

旭程電子

1.企業(yè)規(guī)模：成立于1996年

2.輔導(dǎo)模塊：推行TPM管理

3.數(shù)據(jù)增長：制程報廢率下降53%；設(shè)備故障件數(shù)下降49%；設(shè)備綜合效率提升16%；提升員工技能，實現(xiàn)基層團(tuán)隊的自主管理和自主維護(hù)；健全設(shè)備人機(jī)系統(tǒng)管理制度和流程。

同創(chuàng)依諾

1.企業(yè)規(guī)模：成立于2004年

2.輔導(dǎo)模塊：推行TPM管理

3.數(shù)據(jù)增長：MTBF (平均故障間隔期)提升52% ；MTTR ( 平均故障維修時間)縮短28%；設(shè)備故障率、設(shè)備綜合效率等指標(biāo)持續(xù)向好

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